Im Bild: Andreas Knopf und Niklas Kellner von Heidelberg am Zahnrad, Thomas Ament und Volker Gaber von ARNO Werkzeuge.
Hochpräzise Drehoperationen mit Hochpositiven Wendeschneidplatten von ARNO Werkzeuge liefern die entscheidende Genauigkeit. Die Zahnräder der Heidelberger Druckmaschinen greifen präzise ineinander und werden dank optimierter Abläufe noch wirtschaftlicher produziert. Die neuen Wendeschneidplatten brachten signifikante Standzeitsteigerungen von bis zu 100 %.
Qualitativ hochwertige Druckerzeugnisse können nur mit einer hochgenauen Druckmaschine erstellt werden. Dies fängt bei der Innenpassung des Zahnrads an. Ein Druckwerk wird durch das Zahnrad mit dem nächsten Druckwerk verbunden und über den Räderzug optimal abgestimmt. Ist die Innenpassung nicht auf den tausendstel Millimeter genau, passt die Verzahnung außen nicht exakt in das nächste Zahnrad. Je nach Anzahl der Druckwerke in einer Maschine variiert die Anzahl an Zahnrädern und umso wichtiger ist natürlich die Präzision. Für die Hochglanzmagazine mit Druckveredelungen oder die hochwertigen Verpackungsdrucke, die mit Heidelberger Bogenoffset-Druckmaschinen hergestellt werden, ist das ausschlaggebend. Passen die Zahnräder nicht genau ineinander kann es zu Positionsabweichungen der durchlaufenden Papierbögen kommen und das Druckergebnis ist nicht mehr einwandfrei.
Bei der Heidelberger Druckmaschinen AG (Heidelberg) findet man hochpräzise und zuverlässig arbeitende Digital- und Offsetdruckmaschinen. Seit vielen Jahren ist die Firma mit mehreren Produktionsstandorten in Deutschland ein wichtiger Anbieter und Partner für die globale Druckindustrie. Der Hersteller hat sich zum Ziel gesetzt, die gesamte Wertschöpfungskette der Kunden zu integrieren, zu automatisieren und somit die Wettbewerbsfähigkeit der Druckereien zu erhöhen. Weltweit arbeiten rund 11.500 Mitarbeiter für Heidelberg. In Deutschland werden hoch automatisierte und variantenreiche Hightech-Maschinen nach Kundenbedarf in allen Formatklassen gefertigt. Dabei möchte Heidelberg seinen Kunden immer das bestmögliche Preis-/Leistungsverhältnis bieten. Die Mitarbeiter sind angehalten, Technologien und Wirtschaftlichkeit der eingesetzten Komponenten in der Produktion konsequent zu überprüfen. Die Werkstückkosten sollen so gering wie möglich gehalten werden, ohne die Qualität zu beeinträchtigen. Hier arbeitet Heidelberg nur mit Partnern zusammen, die eine Weiterentwicklung in diese Richtung ebenfalls permanent vorantreiben – so wie ARNO Werkzeuge.
Wendeschneidplatten als Kostensenker
Harald Johann, Leiter Arbeitsplanung Kurven, Zahnräder und Modellteile, und Andreas Knopf, Technologe Drehen und Werkzeuge am Standort Wiesloch-Walldorf bei Heidelberg, sind unter anderem für die Fertigung von Zahnrädern für Offset-Druckmaschinen zuständig. Bei der integralen Betrachtung des bestehenden Produktionsprozesses von Zahnrädern, wurden auch die Wendeschneidplatten in der Drehbearbeitung unter die Lupe genommen. Diese sind bei Standzeiterhöhungen und daraus resultierenden reduzierten Wechsel- und Einmesszeiten durchaus ein kostensenkender Faktor. Als Resultat der Analyse suchte Knopf eine wirtschaftlich interessante Alternative zu der bisherigen Wendeschneidplatte. ARNO Werkzeuge erschien als potenzieller Partner passend – vor allem durch die Kompetenz und Produktvielfalt im Bereich der Hochpositiven Wendeschneidplatten, die mit besonders großem Spanwinkel und scharfer Schneidkante nur minimale Schnittkräfte erfordern. Zusammen mit dem ARNO Anwendungstechniker Thomas Ament wagte sich Knopf mit der Hochpositiven Wendeschneidplatte TCGT16T308FN-ALU AL10 an das Innenausdrehen und Schlichten der Zahnräder aus Stahlguss. Das Ergebnis überzeugte: gute Oberflächengüten und hochpräzise Werkstücke.
Qualität und Know-how für Standzeitsteigerungen bis zu 100 %
Gemeinschaftlich erarbeiteten die beiden Unternehmen in kürzester Zeit einen verbesserten und kostenoptimierten Arbeitsablauf. Erwähnenswert findet Andreas Knopf, dass ARNO keine falschen Versprechungen macht. „Wir haben im Feld auch die Ergebnisse erzielt, die vorher angekündigt waren. In der Produktion merkt man sehr schnell, ob jemand die Theorie auch in die Praxis umsetzten kann.“ Dies war der Grundstein für die weitere Zusammenarbeit zwischen Heidelberg und ARNO. Unterschiedlichste Drehteile wurden überprüft und neue ARNO Wendeschneidplatten getestet. Dabei galt es, schwierige Passungstoleranzen zu fertigen. Die erreichte Qualität war nicht nur sehr gut, die neuen Wendeschneidplatten brachten selbst bei schwierig zu fertigenden Werkstücken signifikante Standzeitsteigerungen von bis zu 100 %. „Wir haben uns von Anfang an auf die konkreten Anwendungen konzentriert. Aufgrund unserer langjährigen Erfahrung hatten wir schon vor Beginn die Sicherheit: Diese Probleme können wir lösen!“, unterstreicht Thomas Ament.
Die Ergebnisse sind vor allem auf die exzellente Oberflächengüte und Kantenschartigkeit der Wendeschneidplatten zurückzuführen. Diese werden von ARNO durch sehr hohe Qualitätsstandards beim Schleifprozess erreicht. Bei Bedarf werden die Schneidkanten einiger Plattentypen nach dem Schleifen noch verrundet, um die Stabilität zu erhöhen. Je nach Anwendung werden so weitere Standzeiterhöhungen und eine höhere Laufruhe erzielt. Eine 100%-Kontrolle aller gefertigten Wendeschneidplatten untermauert den Qualitätsanspruch von ARNO zusätzlich.
Enorme Ersparnisse bei Durchmessern von bis zu 1,20 m und 600 Kilo Gusseisen
Qualität und Zuverlässigkeit sind auch bei Heidelberg ein wichtiges Kriterium. Mit einem Gewicht von rund 600 Kilo Gusseisen haben die Zahnräder bereits einen Materialwert von mehreren hundert Euro. Schon allein deswegen wurde in der Testphase ein besonderes Augenmerk auf die Prozesssicherheit gelegt. Die bislang eingesetzten Wendeschneidplatten waren zwar einigermaßen prozesssicher, ARNO Werkzeuge legte aber noch einen Zahn zu. „Hier merkt man eben, dass beim Werkzeughersteller viel Erfahrung, besondere Sorgfalt und hohe Qualitätsansprüche vorliegen.“, so Knopf. Die Wendeschneidplatte läuft ohne Probleme: „Auch aus der Werkstatt kommen positive Rückmeldungen zu der Wendeschneidplatte. Mir ist wichtig, dass die Neuheiten akzeptiert werden und sich auch in der Praxis bewähren!“, fügt Knopf überzeugt hinzu. Er hat bereits reichlich Erfahrung mit Wendeschneidplatten, die z.B. bei Lunkereinschlüssen empfindlich reagieren. Das kostet Zeit und Geld. Gerade bei den aktuellen Losgrößen von 50-500 Stück, in denen Heidelberg fertigt, ein wichtiges Kriterium.
Schnelle Lieferungen und Beratung vor Ort sind bei ARNO Standard
Ein großer Pluspunkt ist, dass die verwendete Wendeschneidplatte als Standardartikel bei ARNO immer auf Lager liegt und keine großen Mindestbestellmengen voraussetzt. Für die bisher eingesetzte Sonder-Wendschneidplatte waren beträchtliche Mindestabnahmemengen notwendig. Die pünktliche Lieferung, das Vorhalten von genügend Wendeschneidplatten, um schnell auf den Bedarf von Heidelberg reagieren zu können und allgemein kürzere Lieferzeiten war ein zusätzlicher beachtenswerter Aspekt. Der Monatsvorrat wird im Normalfall innerhalb von drei Tagen geliefert. Die genaue Abstimmung zwischen den Geschäftspartnern macht dies möglich. Durch die örtliche Nähe und die flachen, unkomplizierten Strukturen bei ARNO können im Notfall auch mal ein paar Platten direkt zum Kunden gebracht werden.
Harald Johann betont aber: „Selbst, wenn wir heute gut sind, wollen wir uns doch immer weiterentwickeln. Wie können wir zusammen mit ARNO neue Wege gehen?“ Schon allein die Vielfalt an Hochpositiven Wendeschneidplatten bietet hier einen großen Spielraum. In den letzten Jahren hat ARNO immer wieder neue Beschichtungen am Markt eingeführt, welche die Anforderungen an unterschiedlichste Werkstoffe und neue Legierungen aufnehmen und erfolgreich umsetzen. „Beschichtung und Schneidkantenzurichtung sind zwei Stellschrauben, an denen hinsichtlich des Ergebnisses noch gedreht werden kann,“ so Volker Gaber, zuständiger Außendienstmitarbeiter von ARNO. „Wir haben eine eigene Konstruktion, Entwicklung und Versuchsmaschinen auf denen täglich getestet wird.“. Erst wenn sich eine neue Wendeschneidplatte bewährt hat, wird sie auf dem Markt angeboten und bei Kunden-Tests eingesetzt.
Gemeinsam werden die Weichen für eine optimierte Zukunft gestellt
Ganz wichtig ist Johann bei der grundsätzlichen Weiterentwicklung eine Verwendung für die Breite. Komplexitätsreduzierung wird großgeschrieben. Also weniger Wendeschneidplatten auf einen größeren Anwendungsbereich auszudehnen. Und den Nutzungsgrad bzw. die Stillstandzeiten möchte er verständlicherweise minimieren. Sowohl für Johann wie auch Knopf ist es außerdem elementar, mit einem Partner zusammen zu arbeiten, der gemeinsam mit Ihnen vor Ort an der Maschine steht und nach Optimierungsmöglichkeiten sucht. ARNO deckt mit technisch versierten Mitarbeitern im Innen- und Außendienst sowie der Anwendungstechnik diese Anforderungen mehr als genügend ab und kann zusammen mit Heidelberg die Weichen in eine optimierte Zukunft stellen. Bereits in der Vergangenheit haben beide kompetent die Prozess- und Kostenoptimierung gemeistert. Knopf betont bei der Zusammenarbeit die Offenheit aller Beteiligten gegenüber Lob und Kritik. Die Lösung steht für alle im Vordergrund – das macht die Zusammenarbeit so erfolgreich.
